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生产中根据铸件合金种类的不同，可分铸钢、铸铁、铸铜和铝、镁合金铸件等型砂。不同的铸造合金其浇注温度和铸造性能同，对所所用的型砂成分及性要求也往往不同。以粘土为粘结剂的型砂根据其浇注前含水的状态，分为湿型粘砂和干型粘土砂和表干型等，以下我们主要介绍应用最广的湿型砂。
一、铸铁件所用湿型砂特点。
采用湿型浇注铸铁应注意防止铸件产生砂眼、气孔、粘砂和夹砂等缺陷，还要注意铸件的冶金质量和外部质量，应根据铸件的特点，合理拟定型砂的性要求及配制。
铸铁件湿型砂的含水量一般控制在4.5%---5.5%，透气性一般为50—，湿压强度一般为50—80千帕。因为紧实率对型砂中的水分变化非常敏感，所以工厂多采用测试紧实压率的办法检测和控制型砂中的适宜水分，达到造型要求。一般手工造型时湿型砂的紧实率控制在50%--60%，普通机器造型用型砂的紧实率控制在45%--50%，高压造型用型砂的紧实率控制在40%--45%。铸铁件湿型用的原砂一般采用粒度为21或15圆形或多角形的天然硅砂，粒度最好均匀分布在相邻四个筛号上，每个筛号上的停留量都在10%--35%之间，这样的原砂膨胀率小且均匀，有利于防止夹砂缺陷的产生。在生产球墨铸铁时，常采用粒度为30或21的硅砂，以改善型砂的透气性。铸铁件湿型砂普遍采用粘结性能较好的膨润土，有的工厂把普通粘土与膨润土混合使用。对于小型铸铁件湿型砂一般采用钙基膨润土，中型铸铁件湿型砂宜采用钠基膨润土或活化处理的钙基膨润土，以提高型砂的抗夹砂能力。如果型砂全部用新的原材料配制，对于小型铸铁件湿型砂，普通粘土的加入为6%--8%，或加入膨润土5%--6%，对于容易产生夹砂的铸铁湿型砂，普通粘土加入量6%--8%。
二、铸钢湿型砂的特点
与铸铁件相比，浇注铸钢件具有以下的特点：浇注温度高达℃以上，钢液对铸型的热作用剧烈且时间长；一般采用底注包浇注，金属液对铸型的冲刷力大；钢液易与造型材料发生相互作用，使铸件产生气孔、粘砂和夹砂等缺陷。因此，对铸钢件湿型砂的要求比铸铁件高。
铸钢件湿型砂的含水量应严格控制，一般为4￥--5%，面砂的透气性应大于，背砂的透气性应在以上，湿压强度应大于55千帕，铸型的表面硬度应在80—90.手工造型时型砂的紧实率控制在50%--55%。铸钢件一般采用二氧化硅含量大于96%，含泥量小于2%，耐火度度高于℃的硅砂，小型铸钢件可用天然硅砂，大中型铸钢件宜采用石英岩砂或人造硅砂。有时为了解决型砂的高温稳定性问题，采用镁砂、铬铁矿砂等耐火材料配制面砂，或在普通铸型型腔表面涂刷铬铁矿砂粉、锆英石粉等快干涂料，以防止铸件产生粘砂等缺陷。
铸钢件湿型砂常用膨润或普通粘土作为粘结剂，其加入量一般为9%--11%，目前很多工厂采用活化膨润土或天然钠基膨润土，以提高型砂的热湿拉强度或抗夹砂、结疤的能力。为了提高型砂的韧性和表面风干强度，常加入适量的桐油或糊精粘结剂。为了提高铸型的表面强度，可在铸型表面喷涂糖浆、纸浆废液或水玻璃溶液，但喷涂后应停放一段时间或烘干后再合型浇注。
三、煤粉在型砂中的作用和应用
铸铁件湿型砂里常加入一定量的煤粉，故有人称这种型砂为煤粉砂。加入煤粉主要是为了提高铸铁件的表面质量，防止铸件产生粘砂，夹砂等缺陷。其作用原理目前有以下几种看法：
1.煤粉受热燃烧产生大量的还原性气体，防止铁液被氧化，减少或防止金属氧化物与造型材料发生化学反应。
2.煤粉在高温液态金属热作用下产生大量的气体，使金属液与铸型材料之间和大烟囱粒孔隙中的气体压力猛增，有效地防止液态金属的渗入。
3.煤粉受热软化，结焦变成胶质体，堵塞或减少砂粒的孔隙，使液态金属难以渗入。
4.煤粉中的挥发分在℃以上的还原性气氛下裂解成光亮碳，它是一种微晶碳或不定型石墨，不被铁液及其他氧化物润湿，有效地隔绝了金属液与铸型界面发生反应。
5.煤粉加热到一定温度时，干馏出煤焦油成为具有可塑性的胶质体，使铸型的塑性、退让性增加，减少型砂因受热膨胀而产生的内应力，有利于防止铸件产生夹砂等缺陷。
6.煤粉的加入量主要根据铸件的质量、壁厚、原砂粒度和粘土加入量等情况而定。小型铸铁件煤粉加入量一般为6%--8%，如煤粉加入量超过8%，但铸件仍出现粘砂时，加入1%--2%的重油将可取得良好的效果。
在型砂里加煤粉会恶化铸造车间的劳动条件，因此，出现了许多煤粉代用品，例如近年来国外有的工厂采用碳油膨润土粉、沥青膨润土粉，国内有的工厂采用重油等代用品，均取得了良好的效果。
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